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壓鑄件整個(gè)生產(chǎn)流程是一個(gè)高溫的過程，其中模具溫度高，會(huì)嚴(yán)重影響鑄件凝固和冷卻速度慢，單件生產(chǎn)周期長(zhǎng)，效率提升受到阻礙，使壓鑄件產(chǎn)生裂紋或者表面的粗糙度增加，此外，模具溫度過高、過低都會(huì)影響壓鑄件質(zhì)量和模具的壽命。控制壓鑄
模具的幾種方案：
現(xiàn)在廣泛采用模溫機(jī)，通過控制模溫機(jī)中的流體溫度，流量等參數(shù)來控制模具溫度，提高冷卻速率，實(shí)現(xiàn)壓鑄件生產(chǎn)效率的提升，可以有效縮短壓鑄件結(jié)晶凝固時(shí)間，提高壓鑄生產(chǎn)效率，降低廢品率和延長(zhǎng)模具壽命。
(熔化溫度過高時(shí))鐵質(zhì)坩堝與鋁液反應(yīng)加快，坩堝表面發(fā)生鐵的氧化反應(yīng)生Fe2O3等氧化物;鐵元素還會(huì)與鋁液反應(yīng)生成FeZn13化合物(鋁渣)，溶解在鋁液中。
鋁、鎂元素?zé)龘p， 金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋁渣增加。熱膨脹作用會(huì)發(fā)生卡死錘頭現(xiàn)象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋁與鐵反應(yīng)加快。合金流動(dòng)性差，不利于成形，影響壓鑄件表面質(zhì)量。集中熔煉能保證合金成分穩(wěn)定?；蛘卟捎媒饘僖鹤詣?dòng)送料系統(tǒng)，能夠保持穩(wěn)定的供料速度、合金液的溫度及鋁鍋液面高度。如果是在鋁鍋中直接加料，建議將一次加入整條合金錠改為多次加入小塊合金錠，可減少因加料引起的溫度變化幅度。
(鋁渣的控制) 通過熔化合金從固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，是一個(gè)復(fù)雜的物理、化學(xué)過程。氣體與熔融金屬發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，其中氧的反應(yīng)最為強(qiáng)烈，合金表面被氧化而產(chǎn)生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和鐵、鋁、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的鋁合金。鋁渣形成的反應(yīng)速度隨熔煉溫度上升成指數(shù)增加。正常情況下，原始鋁合金錠的產(chǎn)渣量低于1%，在0.3 ~0.5%范圍內(nèi);而重熔水口、廢工件等產(chǎn)渣量通常在2 ~ 5%之間。為減低鋁渣的產(chǎn)生。
1.盡可能避免鋁鍋中合金液的攪動(dòng)，任何方式的攪動(dòng)都會(huì)導(dǎo)致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的浮渣。
2.嚴(yán)格控制熔煉溫度，溫度越高，鋁渣越多。
3.不要過于頻繁的扒渣。當(dāng)熔融的合金暴露于空氣中都會(huì)發(fā)生氧化，形成浮渣，保留爐面一層薄的浮渣有利于鍋中液體不進(jìn)一步氧化。
4.水口料表面在壓鑄成形過程中發(fā)生氧化，其氧化鋁的含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過原始合金錠，當(dāng)這些水口料在鋁鍋中重熔時(shí)，由于氧化鋁在高溫條件下呈粘稠狀態(tài)，將其從鋁鍋取出時(shí)，會(huì)帶走大量的合金成分。
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